Технические условия СМПЗ

Настоящие технические условия распространяются на деревянные детали опор для линий электропередачи (ЛЭП) напряжением 0,4 - 110 кВ, пропитанные водорастворимыми антисептиками типа ССА (на основе оксидов меди - Cu, хрома - Cr, мышьяка -As).
Пропитанные детали опор предназначены для строительства и ремонта линий электропередачи и эксплуатации в условиях VI - XVIII классов службы по ГОСТ 20022.2-80.
Пример записи продукции при заказе или в других документах - "Детали опор ЛЭП по ТУ 5314-001-73697486-05".

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
      1.1. Детали опор ЛЭП должны соответствовать требованиям настоящих технических условий, ГОСТ 20022.6-93.
      1.2. Основные параметры и характеристики.
      1.2.1. Типы и размеры.
      1.2.1.1. Детали опор разделяются на три типа: легкие (L), средние (М) и прочные (S).
      1.2.1.2. Номинальные длины деталей опор указаны в табл.1. Допускаемые отклонения от номинальной длины деталей опор не более -0,05 метра и +0,2 метра. Длину деталей опор измеряют рулеткой по наименьшему расстоянию между торцами с округлением вниз до ближайшего сантиметра. Длина рулетки должна превышать длину детали опор.
      1.2.1.3. Для деталей опор установлены два требования к диаметру:
- диаметр в верхнем торце (d) и диаметр на расстоянии 1,5 метра от нижнего торца (D) должны быть не меньше указанных в табл.1.
Диаметром считают среднее арифметическое наибольшего и наименьшего диаметров в измеряемом сечении.

d min - минимальный диаметр верхнего торца, мм;
D min- минимальный диаметр на расстоянии 1,5 м от нижнего торца, мм.
      1.2.2. Состояние и обработка деталей опор.
      1.2.2.1. Детали опор изготавливают из сосны 1 и 2 сорта по ГОСТ 9463-88, заготовленной в осенне-зимний период из комлевой части ствола растущих деревьев.
1.2.2.2.  После окорки, древесина поступает в сушильную камеру с плотным наружным слоем луба.
1.2.2.3. Детали опор, поступающие в пропитку после сушильной камеры, должны быть обработаны на лущильном участке для  удаления луба. Удаленный при окорке слой древесины не должен превышать 10,0 мм.
      1.2.2.4. Механическая обработка деталей опор (торцовка, сверление отверстий, и т.д.) должна производиться до пропитки. Допускается механическая обработка деталей из древесины после пропитки с последующим трехкратным нанесением кистью концентрированного раствора того же антисептика на обнажившиеся поверхности.
      1.2.2.5. Предпропиточная влажность древесины должна соответствовать минимальной эксплуатационной, исключающей развитие трещин усушки после пропитки, и не должна превышать 28%.
      1.2.2.6. В холодное время года, при температуре ниже или равной 0O С, детали опор перед пропиткой прогревают в автоклаве при температуре до +30O С.
      1.2.3. Нормируемые признаки и пороки древесины (ГОСТ 2140-81).
      1.2.3.1. Сучки. Диаметр сучков измеряют под прямым углом к оси деталей опор. Допускаются все разновидности сучков диаметром не более 10 см, за исключением табачных. Табачные сучки допускаются диаметром не более 2 см.
      1.2.3.2. Гниль и ядровые грибные окраски. Не допускаются.
      1.2.3.3. Синева. Синева в заболони допускается.
      1.2.3.4. Червоточина. Червоточина с диаметром отверстий более 1,5 мм не допускается.
      1.2.3.5. Сбег и кривизна. Детали опор должны иметь естественный равномерный сбег. Величина сбега не нормируется. Местные утолщения, местная и сложная кривизна в двух плоскостях не допускаются. Допустимые виды и размеры кривизны определяются по ГОСТ 9463-88.
      1.2.3.6. Трещины. Не допускаются трещины, выходящие на оба торца деталей опор, глубиной более 50% диаметра при измерении щупом толщиной 0,5 мм.
      1.2.3.7. Овальность. Не допускается при разности диаметра более 25,0 мм.
      1.2.3.8. Ребристая закомелистость. Наименьший диаметр в нижнем торце деталей опор с ребристой закомелистостью не может быть меньше значения, указанного в табл.1 для диаметра на расстоянии 1,5 метра от нижнего конца (D).
      1.2.3.9. Повреждения. Механические повреждения, сухобокость и прорость допускаются глубиной до 10,0 мм. Не допускается два повреждения в одном поперечном сечении деталей опор.
      1.3. Пропитка.
      1.3.1. Пропитка деталей опор должна производиться в автоклаве способом "вакуум-давление-вакуум" в соответствии с ГОСТ 20022.6-93, требованиями настоящих ТУ и технологическим регламентом, утвержденным в установленном порядке.
      1.3.2. Пропитка деталей опор должна производиться одним из трудновымываемых водорастворимых антисептиков семейства ССА (тип С). Перечень антисептиков и требования к компонентам приведены в табл.2.

Таблица 2

1.3.3. Поглощение антисептика в килограммах сухого вещества на кубический метр общего объема древесины (кг/м3) определяется последующими условиями эксплуатации деталей опор и должно быть не менее:
-- 4,0 кг/м3 в условиях эксплуатации VI - X классов службы;
-- 6,0 кг/м3 в условиях эксплуатации XI - XIII классов службы;
-- 8,0 кг/м3 в условиях эксплуатации XIV - XVI классов службы;
-- 16,0 кг/м3 в условиях эксплуатации XVII - XVIII классов службы.
      1.3.4. Глубина проникновения (до диффузионной выдержки) для сосновой древесины должна соответствовать требованиям ГОСТ 20022.0-93.
Для деталей опор, эксплуатируемых в условиях XI - XIII классов службы, глубина проникновения должна быть не менее 85% ширины слоя заболони и не менее 10,0 мм по обнаженной ядровой древесине.
      1.3.5. Детали опор, предназначенные для эксплуатации в условиях VI - XVI классов службы пропитываются 2-х процентным раствором антисептика. Детали опор, предназначенные для эксплуатации в условиях XVII - XVIII классов службы (морская вода, субтропики) пропитываются 4-х процентным раствором антисептика.
      1.3.6. Температура пропиточных растворов должна быть не менее +10O С и не более +50O С.
      1.4. После завершения процесса пропитки детали опор должны быть подвергнуты ускоренной фиксации компонентов антисептика в древесине путем прогрева горячей водой в автоклаве при температуре 60O С в течение 120 минут.
      1.5. Металлические элементы (траверсы, крюки, хомуты, болты и пр.), устанавливаемые на пропитанные детали опор ЛЭП должны быть подвергнуты антикоррозионной защите методом горячей оцинковки или иным способом.
      1.6. Детали опор, геометрические размеры которых (длина, диаметр) отличаются от принятых в качестве расчетных в Типовых проектах, должны быть подвергнуты механическим испытаниям в соответствии с требованиями п.5.6.
      1.7. Маркировка деталей опор должна содержать следующие данные:
-- наименование или марка владельца (необязательно);
-- длина в метрах и тип (L,M,S) детали опор;
-- номер партии и год пропитки;
-- тип или наименование консерванта;
-- наименование или марка пропитчика (необязательно).
Маркировка наносится краской по трафарету на расстоянии 3-х метров от комлевой части детали опор.
Дополнительно на торце комлевой части каждой детали опор наносится маркировка ее длины и типа.
      1.8. Каждая партия пропитанных деталей опор должна сопровождаться паспортом-сертификатом пропитки.

 2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
      2.1. Автоклавная пропитка деталей опор из древесины водорастворимыми антисептиками под давлением должна производиться в соответствии с правилами техники безопасности, утвержденными в установленном порядке и требованиями ГОСТ 12.3.034-84.
      2.2. К работе по пропитке деталей опор и с готовой продукцией допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, производственное обучение и проверку знаний в квалификационной комиссии, инструктаж по технике безопасности на рабочем месте.
      2.3. Концентраты антисептиков семейства ССА (тип С) токсичны, пожаро- и взрывобезопасны, относятся к веществам 2 класса опасности. Хранение и работа с антисептиками должны быть организованы в соответствии с ГОСТ 12.1.007-76.
      2.4. Компоненты антисептиков могут поступать в воздух рабочей зоны в виде аэрозоля и пыли. При попадании в организм в высоких концентрациях они могут вызывать головокружение, раздражение и катаральные заболевания верхних дыхательных путей, конъюктивиты и воспалительные заболевания кожи.
      2.5. Предельно-допустимые концентрации (ПДК) веществ в воздухе рабочей зоны по ГН 2.2.5.1313-03 составляют:
-- для неорганических соединений мышьяка (по мышьяку) - 0,04 мг/м3 (максимальная) и 0,01 мг/м3 (среднесменная);
-- для хроматов, бихроматов (в пересчете на Cr2O3) - 0.01 мг/м3 (максимальная);
-- для солей меди (по меди) - 1,0 мг/м3 (максимальная) и 0,5 мг/м3 (среднесменная).
Определение вышеперечисленных веществ в воздухе рабочей зоны проводят в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 по методикам, утвержденным Министерством здравоохранения. Контроль осуществляется органами Роспотребнадзора.
      2.6. Сточные воды, образующиеся в результате влажной уборки, смывов и очистки воздуха направляются на очистку и далее в танк смешивания для приготовления раствора.
      2.7. В целях коллективной защиты работающих производственные помещения, в которых проводится работа с антисептиком, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией по ГОСТ 12.4.021-75.
      2.8. Рабочие, занятые на работах по приготовлению растворов антисептика, пропитке деталей опор и с готовой продукцией должны быть обеспечены специальной одеждой и индивидуальными средствами защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.011-86 и ГОСТ 12.4.103-83.
Для защиты органов дыхания должны применяться респираторы типов ШБ-1 "Лепесток" по ГОСТ 12.4.028-76; для защиты лица и глаз защитные щитки по ГОСТ 12.4.023-84. Работающие с антисептиком должны обеспечиваться спецодеждой по ГОСТ 29057-91, спецобувью по ГОСТ 28507-90, рукавицами по ГОСТ 12.4.010-75.
      2.9. Специальная одежда должна подвергаться стирке или химической чистке не реже 1 раза в 10 суток.

3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
      3.1. Процессы приготовления раствора антисептика и пропитки деталей опор должны осуществляться в условиях, исключающих попадание компонентов антисептика в окружающую природную среду.
      3.2.Общие требования к организации, проведению контроля качества воздуха, программе и оценке загрязнения воздуха, устанавливаются ГОСТ 17.2.3.01-86. Допустимый уровень загрязнения атмосферного воздуха населенных мест антисептиком в соответствии с ГН 2.1.6.1313-03 нормируется среднесуточной ПДК соединений по хрому (VI) на уровне 0,0015 мг/м3; по оксиду меди (в пересчете на медь) - 0,002 мг/м3; по неорганическим соединениям мышьяка (в пересчете на мышьяк) - 0,003 мг/м3.
      3.3. Охрана поверхностных и подземных вод от загрязнения компонентами антисептика и контроль их качества должны осуществляться в соответствии с ГОСТ 17.1.3.13-86. Допустимый уровень загрязнения водоемов антисептиком в соответствии с СанП и Н № 4630-88 нормируется ПДК по хрому (VI) на уровне 0,05 мг/л; хрому (III) на уровне 0,5 мг/л; по меди (для неорганических соединений с учетом валового содержания всех форм) - 1,0 мг/л; по мышьяку (для неорганических соединений с учетом валового содержания всех форм) - 0,05 мг/л.
      3.4. При контроле качества почвы в местах применения антисептиков CCA (тип С) следует руководствоваться требованиями ГОСТ 17.4.3.04-85. Допустимый уровень загрязнения антисептиком почвенного покрова населенных мест в соответствии с МУ 2.1.7.730-99 нормируется ПДК подвижных соединений хрома на уровне 6,0 мг/кг почвы; по хрому (VI) - 0,05 мг/кг почвы; по оксиду меди (в пересчете на подвижные формы) - 3,0 мг/кг почвы; по неорганическим соединениям мышьяка (в пересчете на валовые формы мышьяка) - 2,0 мг/кг почвы.
      3.5. Фиксация антисептика в древесине после пропитки должна обеспечивать переход составных компонентов раствора в полностью безопасное состояние для окружающей среды. Для антисептиков семейства ССА установлена высокая устойчивость к вымыванию водой, что гарантирует безопасное использование пропитанных деталей опор в процессе эксплуатации.
      3.6. Антисептик семейства ССА, гарантийный срок которого истек, а также производственные отходы и пришедшая в негодность специальная одежда утилизируются предприятием-изготовителем антисептика, специализированным предприятием, при наличии у него соответствующего разрешения, или размещаются на полигонах по обезвреживанию и захоронению токсичных промышленных отходов, обустроенных в соответствии со СН и П 2.01.28-85.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
      4.1. Пропитанные детали опор предъявляются к приемке партиями. Партией считается количество деталей опор, пропитанных одновременно, оформленных одним документом о качестве и имеющих одинаковую маркировку (см. п. 1.7.).
      4.2. Проверка качества пропитанных деталей опор и соответствие их требованиям настоящих ТУ производится для каждой партии. Для контрольных проверок качества должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, изложенные в п.5 настоящих ТУ. Результаты испытаний распространяются на всю партию.
      4.3. При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей производят повторную проверку на удвоенном количестве деталей опор. Результаты повторной проверки являются окончательными. При неудовлетворительных результатах повторной проверки партия бракуется и подлежит поштучной сортировке. Отбракованные детали возвращаются для устранения выявленных дефектов.
      4.4. Результаты контрольных испытаний должны быть занесены в журнал контроля качества и предъявлены потребителю в случае его запроса.

5. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
      5.1. Контрольная проверка пороков древесины, качества обработки и размеров деталей опор производится до пропитки по ГОСТ 2140-81, ГОСТ 9463-88.
      5.2. Предпропиточную влажность деталей опор определяют по ГОСТ 20022.14-93.
      5.3. Концентрацию пропиточного раствора вычисляют перед каждой пропиткой по номограммам фирм - производителей антисептика на основании измерений плотности и температуры пропиточного раствора.
      5.4. Внешний вид пропитанных деталей опор проверяют визуально.
      5.5. Качество пропитки древесины характеризуется общим поглощением антисептика и глубиной пропитки.
      5.5.1. Общее поглощение антисептика (А) в кг/м3 вычисляется по формуле
      А = V1р С / 100 V2 ,
      где,
      V1 -- объем поглощенного раствора антисептика, м3;
      р -- плотность пропиточного раствора, кг/м3;
      С -- концентрация антисептика в пропиточном растворе, %;
      V2 -- объем пропитываемых деталей опор, м3.
       Поглощение раствора антисептика определяются на основании значений C, V1, V2, р.
      Полученные данные, а также информация о давлении, температуре в процессе пропитки являются заводским сертификатом (паспортом) пропитанной партии.
            5.5.2. Глубина пропитки определяется по толщине окрашенного слоя древесины. Для этого из каждой партии пропитанных деталей опор случайным образом отбирают не менее 5 штук деталей.
      Отбор проб для определения глубины пропитки производят пустотелым буром внутренним диаметром 5,0 - 10,0 мм. Бур вводят в древесину круглых деталей опор в радиальном направлении на глубину, превышающую заданную глубину пропитки на 3,0 - 5,0 мм. Отверстия после отбора проб заделывают деревянными пробками, пропитанными тем же антисептиком. Места взятия проб не должны иметь трещин, сучков и отверстий.
      От каждой отобранной для испытаний детали опор берут по одной пробе из заболони и ядра (при наличии у детали опор обнаженного ядра) на расстоянии:
      -- не менее 180 см от комлевого торца для деталей опор ЛЭП, концы которых зарывают в землю на глубину более 100 см и для свай;
      -- не менее 100 см от комлевого торца во всех остальных случаях.
      На отобранной пробе замеряют металлической линейкой с ценой деления 1,0 мм ширину окрашенного пропиточным раствором слоя.
      Глубину пропитки считают соответствующей требованиям настоящих ТУ, если 90% проб удовлетворяют требованиям п.1.3.4.
            5.6. Испытание деревянных стоек нагружением для контроля их прочности следует проводить в соответствии со СН и П II-25-80 и "Методикой механических испытаний элементов ЛЭП напряжением 0,38-20 кВ", утвержденной фирмой ОРГРЭС.
      Максимальные изгибающие моменты (до разрушения) Mmax не менее значений, приведенных в таблице

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
            6.1. Транспортировка пропитанных деталей опор может производиться:
      - железнодорожным транспортом в открытых вагонах согласно "Правилам перевозок грузов, действующих на железнодорожном транспорте";
      - автомобильным транспортом согласно "Правилам перевозок грузов автомобильным транспортом".
            6.2. Погрузочно-разгрузочные работы должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76.
            6.3. Детали опор, пропитанные водорастворимым антисептиком, на хранение укладываются в штабели на открытых площадках или под навесом.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
            7.1. Изготовитель гарантирует соответствие пропитанных деталей опор требованиям настоящих ТУ при соблюдении потребителем условий хранения и эксплуатации.
            7.2. Изготовитель устанавливает срок гарантии 10 лет со дня отгрузки деталей.

Приложение 1
Перечень документов, на которые даны ссылки в ТУ